[mc4wp_form id="5"]

Termografia e Manutenzione: come applicarla?

5 m read

Sono due termini che negli ultimi anni sono stati sempre più avvicinati fino ad essere considerati sempre più un tutt’uno per una buona gestione degli impianti industriali.

 

Termografia e Manutenzione

 

In realtà tutto è cominciato molto tempo indietro ma come sempre, quando una tecnologia diventa più accessibile, ecco che la “moda” tende a spingere in modo esponenziale quello che in realtà è in uso ormai da decenni, anche se in modo più limitato.

Ma cosa è la Termografia?

La risposta è semplice.

Dal greco “scrivere con il calore” la termografia non è altro che l’acquisizione di immagini mediante la radiazione dell’infrarosso termico.

 

Termografia Fusibile

Termografia di un fusibile con anomalia grave

In pratica è lo scattare immagini con il calore invece che con la luce. Ed il bello è che la radiazione termica è emessa da tutti gli oggetti, anche se non in maniera totalmente identica a parità di temperatura (ma non qui voglio entrare troppo nei tecnicismi).

Questo porta due indubbi vantaggi:

  • in genere le cose più calde o più fredde della media hanno qualcosa di anomalo;
  • come la fotografia, anche la termografia possiamo farla a distanza;

Ecco che, ovviamente, questa tecnica si è dimostrata, sin dagli inizi, un potente aiuto alla diagnostica: “possiamo controllare a distanza se c’è qualcosa di anomalo“. In condizioni di sicurezza e senza fermare gli impianti.

Se negli anni ’90 questa tecnica iniziava a farsi strada, i costi delle termocamere e quindi delle ispezioni ne facevano una tecnica riservata alle aziende più ricche e/o a quelle più critiche (raffinerie, impianti chimici, produzione e distribuzione di energia, ecc.).

Negli ultimi anni, invece, la popolarità di questa tecnica diagnostica è aumentata ed i prezzi si sono abbassati: la termografia è quindi sempre più presente nel campo della manutenzione.
Nel nostro caso ci vogliamo riferire alla Manutenzione industriale.

Ma perché “Termografia e Manutenzione” vanno d’accordo, nell’industria?

I motivi sono essenzialmente due:

  • l’azienda viene “spintaneamente” convinta da un Ente esterno (organismo di certificazione, compagnia assicurativa, ecc.) che questo tipo di indagine venga eseguito periodicamente.
  • la termografia permette di diagnosticare molte anomalie, in particolare nelle parti elettriche quali cabine elettriche, trasformatori e quadri elettrici (vedi qui per ulteriori informazioni), quindi aiuta nel ridurre i guasti ed i costi correlati. E in questo periodo poco felice per l’economia, avere una riduzione dei costi è un vantaggio non da poco.

Ora, per il primo caso c’è poco da dire.

Se alla vostra azienda viene “suggerito” di eseguire una termografia ai quadri elettrici, per esempio, la si deve fare e basta.

In questo caso tuttavia il suggerimento è sempre e solo uno: scegliete tecnici davvero qualificati perché già che fate fare l’ispezione tanto vale farla fare a qualcuno davvero competente: così ne avete un vantaggio.

Quello che invece è interessante valutare è il secondo motivo: “risparmiare“.

E lo si può fare fondamentalmente in un modo solo: aumentando l’efficienza globale dello stabilimento.

In effetti, se ci pensate bene, la cosa è molto più semplice di quanto si potrebbe pensare.

Ogni miglioramento manutentivo ha un effetto sul miglioramento globale degli impianti. Perché la Manutenzione Predittiva:

  • aumenta la disponibiltà delle linee – meno fermi impianto;
  • migliora la produttività – macchine che funzionano in modo ottimale possono andare più rapide;
  • migliora la qualità – macchine a posto fanno più facilmente una produzione buona.

Globalmente quindi la Manutenzione Predittiva migliora il fatidico OEE – Overall Equipment Efficiency, cioè l’efficienza globale delle linee produttive.

Qui però scatta la domanda.

Come si possono aumentare le ispezioni ed i controlli di Manutenzione con la Termografia e ridurre contemporaneamente i costi?

Beh, si può fare. Ma occorrono alcune attenzioni fondamentali perché Termografia e Manutenzione si integrino al meglio:

  • si deve definire un punto di partenza ed un punto di arrivo, e soprattutto come tracciare i miglioramenti ed i “risparmi”.
    Idealmente si possono usare degli indicatori di manutenzione ma noi suggeriamo di utilizzare direttamente l’OEE, sapendo quanto si guadagna per ogni punto percentuale di miglioramento e confrontando i costi sostenuti con i “risparmi” dati dal miglioramento;
  • si deve scegliere un’area di applicazione limitata da cui iniziare le attività.
    Non si può scegliere di iniziare con “tutto” quando fino al giorno prima non si faceva “niente”. Sarebbe un fallimento praticamente certo;
  • è necessario adottare un giusto “mix” di gestioni manutentive.
    Non è possibile passare dalla sola Manutenzione Correttiva alla sola Manutenzione Predittiva con la Termografia.
    Non sarebbe utile, non sarebbe economicamente valido, non sarebbe vantaggioso, sarebbe tecnicamente praticamente impossibile.

Quindi come ci dobbiamo comportare? Andando per gradi!

 

Termografia reattore

Termografia generale di un impianto petrolchimico

Applicheremo quindi la termografia alla manutenzione predittiva secondo questa sequenza:

  • per prima cosa faremo termografia alle cabine elettriche ed in particolare ai trasformatori – garantiscono la continuità del funzionamento degli impianti;
  • poi applicheremo la termografia ai quadri elettrici principali e quelli delle macchine più importanti – perché anche in questo caso è importante salvaguardare la produttività degli impianti;
  • se necessario, ma solo se necessario, applicheremo la termografia ai quadri elettrici delle macchine meno importanti e se lo faremo probabilmente sarà perché non saremo troppo impegnati con altri controlli o saremo nei costi previsti;

Questi saranno i controlli principali da eseguire mediante la Termografia ma non necessariamente tutti.

Ci sono aziende, ad esempio, che controllano solo le cabine elettriche, altre aggiungono solo i quadri di reparto.

Possiamo verificare altro? Certamente, ma per molti dei componenti di seguito elencati la Termografia non è il metodo diagnostico principale:

  • motori elettrici, perché anche se quando troveremo qualcosa sarà difficile evitare il guasto, avremo almeno la situazione sotto controllo – ma qui è meglio usare il motor testing e l’analisi delle vibrazioni e degli Shock;
  • gli scambiatori di calore, perché un cattivo funzionamento causa certamente un problema di processo e/o un aumento dei costi energetici;
  • refrattari dei forni perché un forno con refrattario danneggiato, oltre a disperdere più energia (quindi costare) può danneggiarsi in maniera grave;
  • le linee del vapore e gli scaricatori di condensa, se ci sono. Anche se la termografia per gli scaricatori di condensa non è il metodo ideale, una mano ce la può dare in ogni caso. Qui il metodo principale è rappresentato dal controllo con ultrasuoni;
  • se poi c’è altro, decideremo strada facendo.

Va bene, mi direte. E come decidiamo?

Beh, si fa insieme, tra gli esperti di diagnostica ed i responsabili dello stabilimento.

No tags

Share this article

No Comments Yet.

What do you think?

Il tuo indirizzo email non sarà pubblicato. I campi obbligatori sono contrassegnati *