11 fattori chiave per una Manutenzione Predittiva di successo

“Manutenzione Predittiva” vuol dire scoprire i primi segnali di un problema e reagire per evitare o allontanare il momento del guasto.

Troviamo spesso una buona dose di diffidenza quando andiamo a proporre le attività di diagnostica per avviare le attività di Manutenzione Predittiva in una Azienda.

Capi Manutenzione o Direttori di Produzione sono rimasti scottati, in passato, da risultati al di sotto delle aspettative e costi non giustificati, pur con tutto l’impegno.

 

Diciamocela tutta…spesso si parte pieni di buoni propositi, magari spinti da un Manager che viene da una esperienza in un’altra azienda…o magari per politica della Corporate…o perché si è partecipato a qualche sfilza di conferenze.

Poi, dopo un po’, senza le idee chiare, si attiva una ispezione qua ed una là fino a quando non ci si accorge che a fronte dei soldi spesi non si vede alcun beneficio.

Con il risultato che più di una volta sentiamo dire: “Ci abbiamo provato ma non abbiamo avuto i risultati sperati”.

 

A questo c’è una risposta: vengono tralasciati gli 11 punti chiave per una Manutenzione Predittiva efficace.

 

E io oggi voglio metterli nero su bianco, perché quando ci chiamerete saprete su cosa spingeremo per portarvi al vostro obiettivo.

 

Primo: Sapere quale è l’obiettivo di risparmio, guadagno di efficienza e qualità.

Non raccontiamoci frottole…

Molto spesso chi inizia a pensare ad attività di Manutenzione Predittiva non ha in mente dove vuole arrivare.

Tipicamente pensa di “provare” su qualche macchina, quelle che di solito causano più fermi impianto e quindi più mal di testa, non perché sa che iniziando da lì potrà davvero raggiungere l’obiettivo. 

Ma magari non sono solo quelle…

E così facendo non segue una strada precisa né un obiettivo chiaro e misurabile.

“Definite l’obiettivo e la strada per arrivarci, prima di tutto!”

 

Secondo: Avere degli indicatori di miglioramento chiari.

Sembra banale, vero?

Eppure sono quasi sicuro che nella vostra azienda avrete tonnellate di indicatori ma non saprete quantificare quale è il vero “guadagno” di una attività di Manutenzione Predittiva.

Il motivo è che probabilmente voi controllate solo i costi della Manutenzione senza correlarli al quadro generale di Stabilimento.

Mi spiego meglio…

Quasi nessuno dei miei clienti sa quale aumento di efficienza, di qualità e di produttività sarebbe in grado di giustificare, che so, 50.000 Euro di costi di manutenzione in più all’anno.

Tutti più o meno spingono per creare procedure di controllo per la riduzione delle non conformità, progetti di lean manufacturing, analisi di ogni tipo e molto altro MA non sanno quale sarebbe il ritorno in termini economici di un migliore sistema manutentivo, capace di aumentare magari di un solo punto percentuale quell’indicatore fondamentale che è l’OEE grazie alla migliore disponibilità macchina o alla migliore qualità di lavorazione di un impianto sano.

Quindi per la Manutenzione di solito l’unico “mantra” è “ridurre i costi” senza sapere quale sia il vero impatto sull’azienda.

“Abbiate chiaro quanto vale un punto in più di OEE, in che modo arrivarci e quanto è giustificato spendere per ottenerlo!”

 

Terzo: Non volere tutto subito.

Eh, sì…perché spesso si vedono aziende che fino al giorno prima facevano solo manutenzione a guasto e oggi, di colpo, vogliono metter in piedi un sistema integrato con software stratosferici, indicatori multipli, raccolte dati incredibili, ispezioni strumentali ovunque.

Con il risultato che alla fine si trovano una mole di attività così grande che il personale disponibile non è in grado di gestirla.

E il fallimento diventa una certezza.

“Avanti con decisione ma senza strafare!”

 

Quarto: Scegliere un insieme di tecniche diagnostiche.

Spesso si tende ad iniziare da una tecnica diagnostica, ad esempio la Termografia o l’Analisi delle vibrazioni.

Ma cosa succede ad esempio se si trova un cuscinetto un po’ più caldo durante una ispezione termografica?

Succede che non è possibile capire chiaramente il problema…e quindi trovare la soluzione che potrebbe far risparmiare una sostituzione inutile di un ricambio o prevenire una rottura, magari con un semplice allineamento o una migliore lubrificazione.

Le tecniche diagnostiche, per dare il massimo beneficio, devono essere applicate come un “insieme capace di adattarsi in modo flessibile alla singola macchina, al singolo impianto.

“Unite la forza di più tecniche!” 

 

Quinto: Cambiare l’approccio manutentivo.

E’ inutile attivare la Manutenzione Predittiva e non capire che è diversa da “aggiustare un guasto”.

Se la diagnosi su un gruppo motore-pompa è, ad esempio, di “disallineamento”, ecco che riallineare porterà quasi sicuramente alla prevenzione di un guasto più grave.

Un risultato simile lo può dare il controllo dell’olio di un riduttore.

Una verifica delle particelle non solo in modo “quantitativo” ma anche per “tipologia” può portare ad una diagnosi precoce di anomalie che possono esser risolte più efficacemente ad uno stadio meno critico.

Sapere che qualcosa non va e aspettare che si rompa è solo un “consenso informato“.

“Smettetela di pensare alla vecchia maniera!”

 

Sesto: Dedicare le giuste risorse.

Alla mia prima esperienza di Manutenzione Predittiva mi assegnarono una squadra di mezze cartucce, perché in fondo non sapevano dove metterli e trovarono logico darli all’ultimo arrivato.

Per fortuna mi feci un “mazzo tanto” e i risultati furono così buoni da giustificare il nuovo approccio manutentivo, a prescindere da quanto il risultato reale fosse minimale rispetto alle potenzialità.

Morale: per un attività “rivoluzionaria” per la vostra azienda dovete dedicare le giuste e valide risorse o difficilmente l’esperienza potrà rivelarsi un successo.

“Scegliete persone motivate e con mente aperta!”

 

Settimo: Effettuare attività di FMEA sulle macchine e impianti.

Le vostre macchine devono essere ben conosciute e i modi di guasto noti ai tecnici.

Non fare un analisi FMEA potrebbe costarvi caro, perché non è detto che capiate davvero perché la vostra linea ha un problema e se la state mettendo sotto controllo nel modo giusto.

Rischiereste di fare mille controlli e diagnosi su parti di impianto che non hanno problemi o che li manifestano diversamente da come li state cercando.

“Studiate a fondo e con metodo gli impianti prima di creare il piano di ispezione!”

 

Ottavo: Ampliare i controlli “sensoriali” dei segnali deboli.

Quasi tutto nella nostra vita si manifesta con un “segnale debole”, un piccolo avviso che qualcosa non va.

Guardare, ascoltare e toccare sono azioni che permettono di percepire già da sole i segnali più deboli.

E una ispezione che “guardi, ascolti e senta” è veloce e costa poco. E si può far fare anche a qualcuno meno esperto.

Che però può avvisarvi con largo anticipo.

“I 5 sensi sono un ottimo metodo di Condition Monitoring!”

 

Nono: Pianificare la Diagnostica, adattarla al Piano di Manutenzione e viceversa.

Senza un piano non si va da nessuna parte.

Non serve che sia perfetto alla prima stesura, lo cambierete in corsa.

Ma la diagnostica va integrata nel piano di manutenzione che a sua volta modificherà le attività di diagnostica, come un circolo ricorrente nel tempo.

“Un’ottima diagnostica da sola non vi porta da nessuna parte!”

 

Decimo: Scegliere un Partner qualificato.

Non potete improvvisarvi esperti di Manutenzione Predittiva, se non ci avete mai provato.

Certo, una società esterna può essere vista come un costo.

Ma quanto costa non fare le cose bene subito, in azienda?

Un Partner Qualificato vi può guidare, insegnare, lavorare con voi per creare un sistema davvero efficiente ed efficace.

E questo non significa trovare un milione di problemi per vendervi report chilometrici ma guidarvi nel risolvere i più critici ed importanti, perché voi non avete risorse infinite.

Una volta messo tutto a posto potrete continuare da soli, con le vostre gambe.

“Scegliete un Partner che condivida il vostro obiettivo e non che cerchi di fare solo tante ispezioni!”

 

Undicesimo: Agire!

Mi direte: “Ma io agisco“.
Balle, vi dirò io!

Se la diagnosi strumentale che avete fatto fare vi dice di intervenire lo dovete fare e basta.

Non farlo o farlo troppo tardi significa gettare al vento tutti i vostri buoni propositi.

Ammettetelo…quante volte avete spostato una risorsa a fare qualcosa di “più urgente”?

“Curare” una macchina che ha qualche sintomo significa “evitare” una malattia più grave.

Non agire o ritardare una cura significa aggravare un problema.

“Seguite il Piano!”

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